Precauciones en la construcción prefabricada

Sincronización WeChat · Xiaowei · 2023-10-26

El siguiente artículo procede de: Docin Shigong

01 Recepción en obra de los componentes prefabricados

1) Tras la entrada en obra de todos los componentes, deben inspeccionarse uno a uno conforme a la normativa, verificando la calidad del aspecto exterior, las dimensiones geométricas, las piezas embebidas y los orificios reservados, entre otros; los que no resulten conformes deberán recibir el tratamiento oportuno;

2) Para todos los componentes prefabricados sin anillas de izado debe exigirse al fabricante que marque con pintura roja los puntos de izado; a su entrada en obra debe comprobarse que dichos puntos estén marcados.

02 Método de izado de los componentes prefabricados

1) Cuando el diseño no imponga requisitos especiales, el izado de los componentes PC debe realizarse con un balancín de acero perfilado (como se muestra en la figura);

2) La posición de suspensión será la de los puntos de izado previstos en el diseño; no se permite ajustarlos ni omitir puntos de izado del diseño;

03 Medidas de posicionamiento de la armadura de conexión de los muros verticales prefabricados

1) Utilizar las grapas de posicionamiento doble F soldadas a la armadura (como se muestra en la figura de la derecha) para revisar y corregir la armadura de conexión vertical, de modo que los muros prefabricados y la armadura de conexión puedan alinearse con los orificios sin dificultad;

2) Antes del fraguado inicial del hormigón deben instalarse las grapas de posicionamiento doble F y volver a comprobarse la posición de la armadura vertical;

3) Antes de la instalación de los componentes verticales debe realizarse una segunda comprobación; los elementos desplazados deberán ajustarse conforme a lo dispuesto en la normativa, y queda terminantemente prohibido cortar la armadura;

04 Armadura pasante de transición entre la capa vertida in situ y la capa prefabricada

1) Debe comprobarse si el diámetro y la especificación de la armadura longitudinal vertical del muro colado in situ coinciden con los de la armadura longitudinal de conexión sobresaliente; si coinciden, se utilizará la armadura reservada de la Figura 1 y, si no, la armadura embebida de la Figura 2;

2) El posicionamiento de la armadura longitudinal de conexión sobresaliente debe ser acorde con la posición de los manguitos del panel de muro prefabricado;

3) El posicionamiento de la armadura embebida debe ser preciso, y su posición se verificará conforme a lo exigido en el punto 6;

05 Inyección de lechada en la conexión de los muros verticales (compartimentación)

1) Nivelar la parte inferior del panel de muro prefabricado apoyándolo con calzos en sus cuatro esquinas; al instalar los calzos debe procurarse no obstruir los orificios de inyección ni la cámara comunicante de la lechada;

2) Una vez izado el muro prefabricado a su posición y finalizados los ajustes, deben ejecutarse los trabajos de compartimentación y sellado de compartimentos con mortero de asiento; cuando se emplee el método de inyección por cámara comunicante, la longitud de cada zona comunicante de inyección (compartimento) no debe superar 1500mm, y la anchura de la banda de mortero de compartimentación será de 30-50mm;

06 Inyección de lechada en la conexión de los muros verticales (sellado de compartimentos)

1) Para el sellado se emplea una herramienta específica que se introduce 20mm en la junta y actúa como placa de tope para aplicar el mortero de sellado del compartimento.

2) El mortero de sellado se va aplicando mientras se arrastra la placa de tope, hasta completar el sellado;

3) La calidad del sellado con el mortero de sellado de compartimentos debe cumplir los requisitos de la inyección;

07 Inyección de lechada en la conexión de los muros verticales (inyección)

1) Durante la inyección de los componentes verticales debe estar presente, de forma continua e in situ, personal de gestión del proyecto (supervisión);

2) Durante la inyección debe garantizarse que la lechada salga con fluidez por los orificios de salida;

3) Antes de la inyección debe calcularse la cantidad de lechada necesaria, y la cantidad realmente inyectada debe alcanzar el valor exigido;

08 Procedimiento de inyección:

1) La mezcla de lechada se introduce desde el depósito de inyección aplicando presión y, a través de la manguera y del orificio de inyección, fluye hacia la cámara y el interior del manguito;

2) Cuando la mezcla de lechada fluya por los demás orificios de inyección o salidas del componente sin burbujas, deben sellarse a tiempo con tapones de goma.

09 Inyección de lechada en la conexión de los muros verticales (tratamiento de fugas de lechada)

1) Tratamiento de las fugas durante la inyección: detener la inyección y reparar la zona con fugas. Si la fuga es grave, debe levantarse el panel de muro prefabricado y volver a sellar el compartimento;

2) Tratamiento de las fugas tras la inyección: realizar una segunda inyección de reposición, cuya presión debe ser ligeramente inferior a la de la inyección; al reponer, abrir el orificio de salida más próximo a la zona con fugas, seleccionar el orificio de inyección más cercano a dicha zona e inyectar hasta que la lechada fluya sin burbujas; a continuación, sellar y proceder así sucesivamente;

10 Inyección de lechada en la conexión de los muros verticales (tratamiento cuando no fluye la lechada)

1) Si no fluye la lechada, dentro de los 30 minutos posteriores al amasado de la mezcla con agua debe completarse la inyección a través del orificio de inyección;

2) Cuando la mezcla de lechada ya no pueda fluir, puede completarse la inyección a través del orificio de salida, empleando para ello equipos manuales combinados con un tubo fino que inyecte por dicho orificio.

11 Pernos de conexión entre los muros prefabricados y los muros colados in situ

1) El par de apriete de los pernos de conexión entre los muros prefabricados y los muros colados in situ debe cumplir lo exigido en la norma JGJ107-2016;

2) Conforme a los requisitos del diseño, el proyecto debe estipular las marcas de longitud expuesta de los pernos en cada nudo, a fin de facilitar la inspección.

12 Solución de encofrado en la intersección de muros prefabricados

1) En los muros prefabricados deben reservarse orificios para los pernos pasantes de refuerzo del encofrado;

2) El número y el espaciamiento de los orificios reservados para los pernos pasantes de refuerzo del encofrado deben satisfacer las necesidades de refuerzo del encofrado de los muros colados in situ;

3) Deben pegarse tiras selladoras en los bordes de los muros prefabricados para evitar fugas de lechada.

13Solución del machihembrado estanco en los paneles prefabricados de muro exterior

1) Debe disponerse un machihembrado en la cara exterior del panel de muro exterior prefabricado para reducir la penetración del agua de lluvia hacia el interior a través de las juntas;

2) El tipo de machihembrado mostrado en la figura es solo un ejemplo y no el único; cada proyecto puede definir su tipo de machihembrado según las condiciones reales de la obra;

3) La solución del machihembrado debe definirse durante el diseño detallado.

14 Machihembrado en los huecos de ventana de los muros prefabricados

1) Al realizar el diseño detallado de los muros exteriores prefabricados, debe añadirse un machihembrado en todo el perímetro del hueco de la ventana para impedir que el agua de lluvia se filtre hacia el interior;

2) La posición horizontal de instalación de la ventana exterior se determina según la realidad de la obra; la sección mostrada en la figura es meramente esquemática;

15 Machihembrado en las losas prefabricadas de ventana saliente

1) Al realizar el diseño detallado de las losas prefabricadas de ventana saliente, debe añadirse un machihembrado en las losas salientes superior e inferior para impedir que el agua de lluvia se filtre hacia el interior;

2) La posición horizontal de instalación de la ventana exterior se determina según la realidad de la obra; la sección mostrada en la figura es solo esquemática.

16 Medidas contra las fugas de lechada en los apoyos extremos de las losas compuestas

1) Muro de corte colado in situ: pegar una tira continua de espuma en la parte superior del encofrado del muro para evitar fugas de lechada en la zona de conexión;

2) Muro de corte prefabricado: reservar orificios pasantes en la parte superior del muro para los pernos del encofrado; el encofrado exterior se fija utilizando dichos orificios pasantes. La junta entre el muro y la losa compuesta se rellena con mortero de cemento, enrasando la superficie.

17Sistema de apuntalamiento de las losas compuestas (soportes independientes)

1) En la parte superior de los puntales de acero independientes se dispone una viga transversal (vigueta de madera de 10*10 o viga transversal metálica);

2) El espaciamiento entre las vigas transversales no debe superar 1.8m, y su distancia al muro no debe ser mayor de 0.5m;

3) El espaciamiento de los soportes independientes a lo largo de la dirección de la viga transversal no debe ser mayor de 2.0m, y su distancia al muro no debe superar 0.5m;

4) La dirección de la viga de soporte: perpendicular al lado mayor de la losa compuesta; en las losas bidireccionales, perpendicular a la banda de losa colada in situ;

5) El montaje del encofrado de las losas coladas in situ debe considerarse de forma independiente.

18Sistema de apuntalamiento de las losas compuestas (soportes no independientes)

1) Se adoptan soportes tipo cuplock (de copa) o ringlock (de anillo), etc., conectados entre sí mediante barras horizontales en la zona intermedia; la distancia al muro no debe ser mayor de 0.5m;

2) El espaciamiento longitudinal y transversal de los montantes no debe superar 1.5m, y la altura del extremo libre de los soportes no debe exceder 650mm; cuando la altura de planta no supere 3.1m pueden disponerse dos barras horizontales;

3) La correa principal se realiza con tubo de acero cuadrado o vigueta de madera de 100*100;

4) La disposición de las correas debe planificarse de manera integral junto con el encofrado de las losas coladas in situ.

19 Encofrado de la conexión entre la losa compuesta y la losa colada in situ

1) Cuando la losa compuesta y la losa colada in situ se encuentran a la misma cota, se adopta el sistema de encofrado mostrado en la Figura 1;

2) Cuando la losa colada in situ presenta un descenso de nivel y las cotas no coinciden, se adopta el método de soporte mostrado en la Figura 2.

20 Atado de la armadura superior de las losas compuestas

1) Al definir en el diseño detallado el espesor de la capa vertida in situ, debe tenerse en cuenta si, una vez atada la armadura de la capa superficial, el espesor total sigue cumpliendo el requisito del recubrimiento de la armadura;

2) La armadura de la capa superior vertida in situ de la losa compuesta debe atarse firmemente a la armadura de la celosía (especialmente en la base de los muros de corte), con el fin de impedir que la armadura se levante y quede al descubierto;

3) La armadura de la capa superficial de la losa debe atarse, según el diseño, sobre la celosía; no conviene atravesar la celosía y atarla por debajo (la dificultad de ejecución sería excesiva).

21 Tratamiento del cruce entre la instalación de la losa compuesta y la armadura principal de las vigas

La armadura reservada en los extremos de la losa compuesta se cruza con la armadura principal de las vigas de acoplamiento de los muros de ambos extremos; durante la construcción debe atarse primero la armadura principal de la viga, ajustarse su posición antes de la instalación de la losa compuesta y completarse el atado de la armadura principal de la viga después de instalar la losa compuesta.

22 Detalle constructivo de las juntas tipo banda de hormigonado posterior en las losas compuestas

1) En las juntas tipo banda de hormigonado posterior entre losas bidireccionales, para la conexión de la armadura pueden adoptarse las tres modalidades que se muestran en la figura de la derecha; la modalidad concreta se determinará según el diseño;

2) Cuando en las losas unidireccionales el diseño contemple juntas tipo banda de hormigonado posterior, deben añadirse armaduras complementarias de junta en la posición de la misma;

3) Al hormigonar la banda de hormigonado posterior de la losa compuesta debe vibrarse el hormigón correctamente para garantizar la calidad de la conexión.

23 Método de conexión de las escaleras prefabricadas

1) Antes de la instalación de los tramos de escalera prefabricados, deben comprobarse cuidadosamente las cotas;

2) La conexión de la parte superior del tramo de escalera prefabricado se realiza mediante un apoyo articulado fijo, y la de la parte inferior mediante un apoyo articulado deslizante; (extraído de 15G367-1)

3) Los orificios de inyección del apoyo articulado fijo deben protegerse mientras no se haya inyectado la lechada, para evitar que entren impurezas en los conductos; durante la inyección debe controlarse estrictamente la compacidad de la lechada;

24 Control de las cotas de las escaleras prefabricadas

1) La cota de la superficie del descansillo de la escalera prefabricada debe coincidir con la cota de la superficie de acabado estructural de la viga de escalera colada in situ,

2) En la capa superficial se reservan 30mm para enlucido o revestimiento cerámico.

25 Solución de encofrado para las losas prefabricadas de ventana saliente y las losas de balcón

1) Para la construcción de las losas prefabricadas de ventana saliente y de las losas de balcón debe elaborarse una solución de encofrado específica;

2) Los soportes solo pueden retirarse cuando el hormigón colado in situ en las conexiones de todos los componentes prefabricados en voladizo haya alcanzado la resistencia exigida por el diseño;

26 Inyección de lechada en la conexión de los muros verticales (tratamiento cuando no fluye la lechada)

27 Método de tendido de los conductos en las losas compuestas

1) Cuando el diámetro del conducto a tender sea mayor que la luz libre interior de la celosía y no pueda atravesarla, pueden adoptarse los siguientes procedimientos:

(1) Levantar ligeramente con una herramienta la armadura de la celosía en el tramo de paso del conducto;

(2) Cortar la armadura de la celosía en el tramo de paso y realizar después una soldadura por solape a doble cara; (esta solución debe coordinarse y confirmarse con el proyectista)

(3) Si los dos procedimientos anteriores afectan al recubrimiento de la armadura superior, se aplicará el tercer procedimiento.

2) Antes del tendido de los conductos de agua y electricidad debe optimizarse de antemano el recorrido para evitar en la medida de lo posible el cruce entre conductos.

28 Reserva de cajas de mecanismos 30 y de manguitos embebidos en las losas compuestas

1) La posición reservada para las cajas de mecanismos en la cara superior de la losa compuesta debe coordinarse y confirmarse con antelación, especialmente en proyectos con acabados finos, con el fin de evitar abrir huecos en fases posteriores;

2) El radio del hueco para el elemento embebido de estanqueidad del desagüe en la losa compuesta = radio del collarín de aletas + 10mm;

29 Reserva de huecos para los conductos de la bomba de hormigón

1) Antes de la construcción debe detallarse la solución constructiva a partir de los planos y preverse de forma racional la posición de los huecos para los conductos de la bomba de hormigón; el fabricante de las losas compuestas reservará los huecos según dicha solución, y no se permite abrirlos en fases posteriores;

2) La solución constructiva debe especificar el tamaño y la ubicación concreta de los huecos reservados para los conductos de la bomba de hormigón, sin limitarse a indicar su posición aproximada.

30Reserva de huecos para el andamiaje exterior y las piezas embebidas de los perfiles de acero en I en voladizo

1) El diseño detallado de los planos debe contemplar el montaje del andamiaje exterior de obra, definiendo su tipología y el método concreto de instalación y uso, de modo que el andamiaje satisfaga las necesidades propias del proyecto;

2) Para los perfiles de acero en I en voladizo deben preverse piezas de anclaje embebidas y huecos reservados, determinando la posición y el número de los anclajes embebidos, así como la posición y el número de los huecos que atraviesan el muro exterior;

3) Debe definirse con claridad la posición de los amarres del andamiaje en voladizo a la estructura; las barras de los amarres que se sitúen en los componentes prefabricados deben quedar embebidas.

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