福州首例免模免撑装配式厂房竣工验收

引言

元洪东皋片区标准化厂房（一期）工程G2#、G3# 食品加工生产厂房坐落于福清市元洪投资区，为地上3层建筑，建筑高度23.7m，单栋地上计容面积达2.32万㎡。厂房主体采用装配整体式钢筋混凝土框架结构，二层、三层梁板及屋面板全部运用梁板一体化全装配式技术建造完成。预制构件涵盖预制混凝土叠合框架梁、预制混凝土免撑短肋板、预制梁板一体化单元、预制水沟梁以及装配式内隔墙等；其中G3# 厂房一层还额外应用了预制基础杯口与预制柱。经设计阶段预评价，G2# 厂房装配率为62%，G3# 厂房装配率为78%，分别获评A级与AA级装配式建筑。

作为福州市首个采用免模免撑梁板一体化装配式技术的项目，其建设实践深入贯彻住建部《装配式建筑可复制可推广技术体系和产品目录（第一批）》的相关要求，对推动福建省装配式建筑技术的迭代升级具有重要的示范引领意义。

一、项目竣工验收情况

2026年9月22日，由福建建工集团科技公司承建的元洪东皋片区标准化厂房（一期）项目圆满完成全部建设任务，顺利通过竣工验收，正式进入交付投用倒计时阶段。

元洪东皋片区标准化厂房（一期）项目是片区产业载体升级与招商引资落地的关键保障性工程。项目正式投用后，将有效补齐片区产业载体短板，进一步优化区域产业布局，提升园区承载能力与配套服务水平，为当地集聚优质产业资源、助力区域提质增效、助推区域经济高质量发展注入强劲动能。

自项目开工建设以来，面对装配式建造工序交叉衔接复杂等诸多挑战，项目团队与各参建单位凝心聚力、协同攻坚。施工全过程中，项目团队科学谋划施工方案，从严细化施工节点计划，常态化开展质量安全巡检，及时破解建设难点，高效推进各分项工程顺利完工，全力打造高标准、高品质的现代化标准化产业厂房，充分展现了建工人攻坚克难的优良传统。

本次竣工验收工作严格遵循国家工程建设规范及项目设计标准，由建设单位牵头，联合监理、设计、施工、勘察五方主体组成专业验收组，采取“现场实地查验+内业资料审核”相结合的方式，对关键部位和施工环节逐一核查，细致核验工程实体施工质量、工艺细节及使用功能，并全面审阅项目内业资料。经现场查验、资料核查及集中评议，验收组一致认定本工程已全面完成设计文件及合同约定的全部建设内容，各项指标符合竣工验收标准；项目内业资料完整、真实、规范、有效，完全满足后续投产运营条件，同意通过竣工验收。

此次顺利通过竣工验收，为工程交付投用奠定了坚实基础。下一步，项目部将稳步推进资料归档等后续工作，全力保障项目移交建设运营单位，确保项目早日投产达效。

二、项目基本情况

（一）项目概况及装配式建筑主要技术指标

元洪东皋片区标准化厂房（一期）工程G2#、G3# 食品加工生产厂房位于福清市元洪投资区，地上3层，建筑高度23.7m，单栋地上计容面积2.32万㎡。厂房采用装配整体式钢筋混凝土框架结构，二层、三层梁板及屋面板全部采用梁板一体化全装配式技术建造。预制构件包括预制混凝土叠合框架梁、预制混凝土免撑短肋板、预制梁板一体化单元、预制水沟梁、装配式内隔墙等。G3# 厂房一层还应用了预制基础杯口和预制柱。经设计阶段预评价，G2# 厂房装配率62%，G3# 厂房装配率78%，分别评为A级、AA级装配式建筑。

（二）参建单位

建设单位：福清市港城建设开发有限公司

设计单位：福建建工集团有限责任公司

深化设计单位：福建建工装配式建筑研究院有限公司

施工单位：福建建工集团有限责任公司

部品部件生产单位：福建建泰建筑科技有限责任公司

监理单位：福建易成工程管理有限公司

三、项目应用的装配式建造技术及特点

项目成功应用福建建工集团自主研发的“梁板一体化全装配式框架体系”与“全预制柱+预制杯口连接技术”，实现了主体结构免模免支撑以及地上地下全装配施工的目标。该技术体系解决了现有预制混凝土楼盖需搭设支撑和模板、成本高、工期长等问题，能明显提高机械化施工水平，显著降低措施费用，在结构性能、施工效率、成本控制及绿色环保等方面均具有突出优势，经济与社会效益显著。

（一）梁板一体化免撑免模装配式楼盖技术

项目突破传统预制混凝土楼盖依赖现场支撑和模板的局限，创新采用“梁板一体化预制单元组合模式”。通过将预制构件界面设置于次梁和框架梁竖向对称轴处，形成具备足够刚度的一体化单元，可承担短暂工况荷载，实现大跨度、重荷载、大层高条件下的施工现场免撑免模。该技术首创非贯通竖缝叠合框架梁和低可见性主次梁连接节点设计方法，经足尺试验验证，节点承载力、延性及耗能能力均超常规预制构件，结构性能等同现浇。项目同步解决节点连接、构件制作、吊装精度控制等关键问题，实现“平面模块化”快速建造，达成核心技术突破。较传统现浇工艺，可降低20%–30%建造成本，提升10倍吊装效率，缩短15%–30%工期，减少90%施工现场固体废弃物。

（二）预制柱+预制杯口连接技术

项目创新应用预制柱+预制杯口连接技术，实现“地上地下全装配”目标。该技术借助预制基础上的金属导架体系引导预制柱精准就位，后续通过浇筑混凝土形成整体连接。经有限元模拟和低周往复加载试验验证，节点受力性能优异，结构刚度良好，耗能能力强，可承受较大变形。相较于常规“套筒灌浆连接”，该技术解决了现场钢筋预埋精度不足的工艺难题；杯口基础节点拼装精度高，单根墩柱借助吊车及钢楔定位，仅需15分钟即可完成拼装，可缩短基础施工工期30%。主体结构拼装时还可同步开展室内设备基础施工，大幅提升工程质量与施工效率。

（三）预制多节柱-梁节点连接技术

项目创新应用“预制多节柱-梁节点连接技术”。柱子采用整体预制，预制叠合主梁以专利技术与预制多节柱连接。该节点方案剪力传递可靠，不削弱节点刚度，既保障了结构连续性与力学性能，又降低了节点安装施工难度。预制构件安装过程中无需搭设临时支撑，可有效提高安全性和安装效率，节约成本。完工后，节点的室内观感与现浇结构无异。

四、项目实施情况

（一）不同技术体系对比

项目现场通过三栋厂房对比验证体系技术优势：

① G1楼栋（全现浇）：采用传统支模现浇工艺，依赖满堂支撑体系，支撑用量100%；

② G2楼栋（水平构件预制）：仅应用梁板一体化楼盖，柱和基础仍保留现浇方式，支撑用量减少50%；

③ G3楼栋（全预制）：采用梁板一体化楼盖+预制杯口-预制柱基础，完全取消支撑模板，实现全装配化施工。

从现场可直观看出，G3栋彻底实现无支撑无模板施工，大幅减少现场临时设施投入，显著缩短模板搭设与拆除工期，并为多专业同步作业提供了有利条件。

（二）“三个替代”应用情况

1. 系统代脑：通过全专业BIM正向设计，结合自主研发的“免撑免模快速预制系统v1.0”，实现现场安装零碰撞、快速装配。

2. 机器代工：使用150T履带式起重机，通过构件大型化显著提升吊装设备效率。本项目6人安装班组每台班可安装1500平米预制楼盖，与现浇工艺相比，效率提升10倍以上。

3. 工厂代替现场：G3栋楼装配率达76%，现场大量作业转移至工厂。若采用现浇工艺，主体结构施工时现场施工人员需200–250人；采用装配式建造技术后，同时段现场施工人员仅为70人。

（三）工程经济效益

项目通过免模免撑楼盖与预制柱+预制杯口连接技术体系的协同创新，显著减少预制混凝土构件的个数、减少现场拼缝、加快施工速度、提升吊装设备效率、提升生产效率、提升集成水平。相比于传统梁板分离式预制体系，梁板一体化预制工法可节约68.4%吊装台班，设备利用率提升80%，显著降低吊装费用，减少吊装工期。

五、应用成效

本项目通过技术体系协同创新，实现现场无支撑、无模板，机械化施工水平明显提高，措施费显著降低，建造过程全流程免撑免模。该技术体系在结构性能、施工效率、成本控制及绿色环保等方面均展现突出优势，经济与社会效益显著。

（1）装配式楼盖体系的整体性与刚度提升：技术解决了现有装配式楼盖存在整体性差、刚度不足的问题，通过预制构件构型优化，形成足够承担短暂工况荷载的预制楼盖组合单元，实现免撑免模。

（2）优化关键节点性能，提高施工速度：解决主次梁节点、预制基础-杯口节点、预制柱-梁节点等关键节点构造设计难题，协调地上地下全装配体系施工，确保节点承载力、增强延性及耗能能力，达到“等同现浇”的性能水平，同时兼顾施工便捷性。

（3）大型预制构件的施工协同：解决了大型梁板一体化单元、多节预制柱的工厂制作精度控制、现场吊装稳定性、拼缝处理工艺等关键技术，保障施工效率与结构安全。

素材来源：福建省住建厅、福建建工集团科技有限公司、预制建筑网

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